Снятие
Снять топливный бак, гидравлические трубы с кронштейнов на верхней крышке корпуса сервомеханизма отсоединить их от распределителя, вынуть из-под кабины трактора, снять кронштейны. Отсоединить от сервомеханизма трубопроводы подвода и отвода масла. Снять крышки с люков на задней стенке корпуса бортовых фрикционов и через люки ослабить контргайки и шаровые гайки на регулировочных тягах рычагов бортовых фрикционов. Отвернуть болты крепления сервомеханизма к корпусу бортовых фрикционов. Приподнять сервомеханизм, вывести из зацепления со шлицами 2-х вертикальных валов управления бортовыми фрикционами и снять сервомеханизм с трактора.
Разборка
Отвернув болты, снять переднюю крышку вместе с уплотнительными чехлами. Поджать толкатели, отвернуть стопорные винты и вынуть толкатели и пружины из отверстий корпуса сервомеханизма.
Отвернув болты, снять верхнюю крышку. Выпрессовать оправкой муфты вместе с верхними втулками и заглушками из корпуса сервомеханизма. Вынуть рычаги. Выбить из муфты заглушки. Сиять поршни с гильз.
Отвернув болты, снять заднюю крышку с корпуса сервомеханизма. Вынуть из гильзы золотники, из отверстия золотника пружину. При необходимости, выбить кольца и втулки с манжетами через отверстие в гильзе, выпрессовать из корпуса сервомеханизма гильзу при ее замене. Вывернуть пробки для промывки и продувки каналов в корпусе сервомеханизма.
Проверка технического состояния и ремонт
Дефектацию деталей сервомеханизма проводить в соответствии с требованиями карт дефектаций.
Рис. 5. 87
Наименование детали |
Муфта в сборе |
||||||
Обозначение детали |
17309СП |
||||||
Количество на изделие |
2 |
||||||
Масса, кг |
0,47 |
||||||
Материал |
|
||||||
Термообработка, твердость |
— |
||||||
Позиция на рисунке |
Возможный дефект |
Способ установления дефекта и мерительный инструмент |
Размеры, мм |
Рекомендуемый способ восстановления |
|||
по чертежу |
допустимые без ремонта в сопряжении с деталями |
||||||
работавшей |
новой |
||||||
1 |
Износ наружных поверхностей под втулку и уплотнение |
Микрометр МК 50-2 |
-0,05 |
41,8 |
41,7 |
Наплавить и обработать |
|
2 |
Износ шлицев по толщине |
Штангенциркуль ШЦ-11-160-0,05 |
0,056 |
8,2 |
7,6 |
Браковать |
|
3 |
Износ шлицевых пазов по ширине |
Нутромер НИ 6-10-2 |
+0,13 |
7,50 |
7,90 |
Браковать |
Рис. 5. 88
Наименование детали |
Золотник |
Обозначение детали |
21-17-106СП |
Количество на изделие |
2 |
Масса,кг |
0,35 |
Материал |
Деталь 21-17-36 |
Термообработка, твердость |
Деталь 21-17-36 |
Позиция на рисунке |
Возможный дефект |
Способ установления дефекта и мерительный инструмент |
Размеры, мм |
Рекомендуемый способ восстановления |
||
по чертежу |
допустимые без ремонта в сопряжении с деталями |
|||||
работавшей |
новой |
|||||
1 |
Износ поверхности под гильзу |
Микрометр МК 25-1 |
-0.020 |
18,95 |
18,93 |
При размере менее 018,93 мм браковать |
2 |
Износ конусной поверхности под поршень |
Поршень 21-17-21 |
— |
При проверке на прилегание поясок кромки должен быть без разрывов. Ширина пояска прилегания должна быть не менее 1 мм |
Обработать поясок до выведения износа и притереть |
Рис.5. 89
Наименование детали |
Толкатель |
Обозначение детали |
17385 |
Количество на изделие |
2 |
Масса, кг |
0,366 |
Материал |
Сталь 45 ГОСТ 1050-88 |
Термообработка, твердость |
241-363 НВ — (3,9-3,7 мм) |
Позиция на рисунке |
Возможный дефект |
Способ установления дефекта и мерительный инструмент |
Размеры, мм |
Рекомендуемый способ восстановления |
||
по чертежу |
допустимые без ремонта в сопряжении с деталями, |
|||||
работавшей |
новой |
|||||
1 |
Износ поверхности под корпус |
Микрометр МК 50-1 |
-0,080 |
44,78 |
44,72 |
Хромировать |
2 |
Износ поверхности под втулку на длине А=55 мм |
Микрометр МК25-1 |
-0,050 |
12,83 |
12,80 |
Хромировать |
Рис. 5.90
Наименование детали |
Рычаг |
Обозначение детали |
17482 |
Количество на изделие |
2 |
Масса, кг |
0,8 |
Материал |
Сталь 45 ГОСТ 1050-88 |
Термообработка, твердость |
Поверхность А ТВЧ h 2-6 мм твердость = 51,5 НRСэ |
Позиция на рисунке |
Возможный дефект |
Способ установления дефекта и мерительный инструмент |
Размеры, мм |
Рекомендуемый способ восстановления |
||
по чертежу |
допустимые без ремонта в сопряжении с деталями |
|||||
работавшей |
новой |
|||||
1 |
Износ боковых поверхностей шлицевых впадин по ширине |
Штангенциркуль ШЦ-1-160-0,05 |
+0,085 |
9,7 |
Браковать |
|
2 |
Износ радиусной поверхности А |
Штангенциркуль ШЦ-11-160-0,05 . |
+1,4 |
27.0 |
Наплавить и обработать |
Рис. 5. 91
Наименование детали |
Поршень |
Обозначение детали |
21-17-21 |
Количество на изделие |
2 |
Масса, кг |
0,55 |
Материал |
Отливка АЧС-1 ГОСТ 1585-85 |
Термообработка, твердость |
Позиция на рисунке |
Возможный дефект |
Способ установления дефекта и мерительный инструмент |
Размеры, мм |
Рекомендуемый способ восстановления |
||
по чертежу |
допустимые без ремонте в сопряжении с деталями |
|||||
работавшей |
новой |
|||||
1 |
Износ поверхности отверстия под гильзу |
Нутромер НИ 18-50-2 |
45+0,025 |
45,05 |
45,06 |
При размере более 45,06 мм браковать |
2 |
Износ торцовой поверхности под рычаг |
Линейка ЛД-1-80 Щуп, набор № 3 кл.2 |
— |
Износ глубиной 1 мм |
При износе глубиной более 1 мм браковать |
Рис. 5.92
Наименование детали |
Корпус |
Гильза |
Обозначение детали |
21-17-37-1 |
17303-11 |
Количество на изделие |
1 |
2 |
Масса, кг |
28,5 |
1,01 |
Материал |
Деталь 21-17-37-1 отливка СЧ2- ГОСТ 1412-85 |
|
Термообработка, твердость |
45-В-Н ГОСТ 1051-73 |
Позиция на рисунке |
Возможный дефект |
Способ установления дефекта и мерительный инструмент |
Размеры, мм |
Рекомендуемый способ восстановления |
||
по чертежу |
допустимые без ремонта в сопряжении с деталями |
|||||
работавшей |
новой |
|||||
— |
Трещины любого размера и расположения |
Визуальный контроль |
— |
Не допускаются |
Браковать |
|
1 | Износ поверхностей гильз под поршни | Микрометр МК50-1 |
-0,025 6 -0,050 |
44,94 | 44,92 | Железнить |
2 | Износ поверхностей отверстий гильз под золотник | Нутромер НИ 18-50-2 |
+0,033 19 |
19,05 | 19,06 | Железнить |
3 | Износ поверхностей отверстий под втулку | Нутромер НИ 18-50-2 |
+0,039 35 |
35,045 | Железнить | |
4 | Износ поверхностей отверстий под толкатели | Нутромер НИ 18-50-2 |
+0,039 45 |
45,100 | 45,140 | Железнить |
5 | Износ поверхностей отверстий под втулку |
Нутромер |
+0,074 |
62,077 | Железнить | |
— | Ослабление посадки гильзы в корпусе | Обстукивание | — | Не допускается | Заменить гильзу |
Сборка, обкатка, установка
Перед сборкой смазать трущиеся поверхности сопрягаемых деталей чистым моторным маслом.
В отверстие золотника 6 (рис. 5.93) установить пружину 3. В кольцевой паз втулки 1 установить манжету 2, во втулку 4 вставьте кольцо 5.
В корпус сервомеханизма установить кольца и запрессовать направляющие втулки в сборе с манжетами до упора. Запрессовать гильзы. Ввернуть в отверстия корпуса пробки, смазав их резьбу железным суриком. Установить пружины и толкатель, поджать пружины и ввернуть болт. Золотник установить вместе с пружиной в гильзу и опробовать легкость хода. На гильзу надеть поршень, опробовать легкость хода. С помощью оправки запрессовать нижние втулки, поставить рычаги на запрессованные нижние втулки, установить нижние втулки и рычаги муфты (устанавливать муфты во втулки вручную, без молотка), поставить и запрессовать с помощью оправки верхние втулки. Проверить свободный ход рычагов. Усилие поворота рычагов в сборе не должно превышать 5 кгс на плече 200 мм.
Обезжирить уайт-спиритом и протереть привалочные поверхности крышек и корпуса сервомеханизма. Смазать уплотнительные прокладки крышек с двух сторон лаком “Герметик”, установить крышки с прокладками на плоскости корпуса и закрепить их болтами с пружинными шайбами. Болты крепления верхней крышки ставить с гладкими медными шайбами, смазав резьбу болтов железным суриком.
Перед установкой сервомеханизма на задний мост произвести обкатку при давлении 0,3-0,4 МПа (3-4 кгс/см2) при производительности насоса (25±10) л/мин на масле моторном или масле И-20А при температуре 20-50 °С. Обкатку производить под периодически включаемой нагрузкой в течение 2,5-3 мин. Во время обкатки под нагрузкой проверить работу сервомеханизма согласно следующим требованиям: переместить толкатель на 5-10 мм, преодолевая зазоры между толкателем и золотником, золотником и поршнем. При дальнейшем движении толкателя, поршень должен соответственно перемещаться, преодолевая нагрузку на рычаге от момента 650±150 Н·м (65±15 кгс·м). Осевое усилие, приложенное к толкателю, должно быть не более 220 Н (22 кгс). При плавном снятии нагрузки с толкателя, система должна плавно возвращаться в исходное положение.
Установку сервомеханизма бортовых фрикционов проводить в технологической последовательности, обратной снятию.
Рис. 5.93. Золотник в сборе
Оборудование, приспособление, инструмент
Кран мостовой опорный 3,0 те ГОСТ 534-78; схватка ПИМ-1357-02; пресс гидравлический ОКС-1671М ТУ 10-16.0002.045-88; гайковерт пневматический ИП 3113А ГОСТ 10210-83; стенд универсальный ОР-23756; стенд для обкатки и испытаний сервомеханизмов КМ-2372; ванна моечная передвижная СМ-1316 приспособление для контроля соосности 8092-400; захват сервомеханизма бортовых фрикционов ОПТ-23714.09.