При обнаружении утечек масла через уплотнения или износа катков и натяжных колес следует снять тележки гусениц с трактора и провести их текущий ремонт.
При обнаружении трещин на рамах или их изогнутости тележки гусениц отправить в капитальный ремонт на специализированное предприятие.
Снятие тележек
Разъединить гусеницы. Поднять переднюю часть трактора так, чтобы концы рессоры поднялись над опорами тележек и установить ее на подставку. Поднять корпус бортовых фрикционов и установить его на подставки. Застропить тележки в соответствии с инструкцией по эксплуатации трактора. Вывернуть болты крепления концевых подшипников и вынуть планки из труб рам. Вывернуть боты крепления крышек пят раскосов и снять их с вкладышами. Вставить ломик монтажный в отверстия концевых подшипников и рам тележек. Отвести тележки в стороны от балансирной рессоры, Вынуть ломик и снять тележки гусеницы с трактора. Установить крышки пят раскосов на прежние места.
Разборка тележек
Установить тележку на стенд для разборки и сборки тележек.
Вывернуть пробки из опорных и поддерживающих катков.
Отвернуть болты крепления поддерживающих катков к кронштейнам тележек. Застропить поддерживающие катки захватом и снять их.
Отвернуть боты крепления опор (см. рис.5.100) натяжных колес к вилкам механизмов натяжения. Отвернуть болты 17 крепления крышек 18 к опорам натяжных колес. Снять крышки и вынуть пружины 20 из отверстий опор.
Застропить натяжные колеса с опорами и вывести их из рам тележек. Вынуть плиты из отверстий опор.
Застропить захватом механизмы натяжения и вынуть их из фланцев механизмов сдавания.
Перевернуть тележки. Отвернуть боты крепления опорных катков к рамам тележек. Застропить опорные катки захватом и снять их. Снять заглушки на концах сварных прямоугольных труб рам. Вынуть планки крепления опорных катков.
Разборка поддерживающих и опорных катков
Установить каток на подставку. Вывернуть два болта 1 (см. рис.5.101) и снять крышки 6, пружины 15 с обоймами 5, пружинные кольца 16, манжеты 4, кольца торцовых уплотнений 17 и 18 и прокладки 20.
Отогнуть стопорные шайбы и вывернуть болты 14 крепления упорных шайб 7, Снять упорные шайбы с резиновыми кольцами 8 и регулировочными прокладками 13.
Вынуть из отверстия ролика 10 дистанционные кольца 9 и снять с оси 3 шайбы 19 и разгрузочные кольца 21 подшипников 12.
Вынуть ось с внутренними кольцами роликоподшипников. Спрессовать внутренние кольца с помощью приспособления для снятия подшипника с оси. Выпрессовать из отверстия ролика наружные кольца с втулкой 11 при помощи наставки.
Разборка натяжных колес
Установить натяжное колесо на подставку. Вывернуть пробку 4 (см. рис.5.100). Отвернуть гайки 23 и разбить медным молотком стопоры 22 оси 24. Снять опоры с упорами 1. пружины 7, обоймы 8, пружинные кольца 6. манжеты 5, торцевые уплотнения (кольца) 3 и 16 и прокладки.
Расстопорить и отвернуть болты 14 крепления упорных шайб 15.
Снять упорные шайбы с резиновыми кольцами 9 и регулировочными прокладками 13, шайбы 19 и дистанционные кольца 10. Вынуть ось 24 с внутренними кольцами роликоподшипников 21 из ступицы наружного колеса. Спрессовать внутренние кольца с помощью приспособления. Выпрессовать из отверстия ступицы наружные кольца роликоподшипников 11с помощью наставки.
Определение технического состояния деталей тележек гусениц
Определять техническое состояние деталей следует в соответствии с картами дефектации.
Резиновые уплотнения и прокладки рекомендуется заменить.
Отправить для восстановления на специализированное предприятие стальные уплотнительные кольца, требующие шлифовки, ролики опорных катков, натяжные колеса, требующие наплавки.
Требования к сборке
Перед сборкой скомплектовать наружные и внутренние кольца подшипников одной группы. Подшипники следует установить маркировкой наружу. Трущиеся поверхности и посадочные места подшипников смазать трансмиссионным маслом. Резиновые кольца на упорных шайбах смазать солидолом “С”. Нагреть в масляной ванне внутренние кольца подшипников до температуры 90-100 "С. Кольца торцовых уплотнений установить друг к другу притертыми поверхностями. Торцы ступиц ролика и колеса, имеющие маркировку, расположить со стороны пробки оси.
Натяг в сопряжении подшипника с колесом должен быть 0,010-0,068 мм. Допускается — не менее 0,002 мм. Натяг в сопряжении подшипника с осью должен быть 0,002-0,036 мм, допускается — 0,0 мм. Натяг в сопряжении подшипника с роликом должен быть 0,009-0.059 мм, допускается зазор не более 0,015 мм.
Рис. 5.101.Каток
Рис. 5.102
Наименование детали |
Ролик однобортный |
Обозначение детали |
50-21-165СП |
Количество на изделие |
6 |
Масса, кг |
38,9 |
Материал |
Сталь 40Г1Р ТУ-14-1-3615-ВЭ |
Термообработка, твердость |
Поверхность А и Б — ТВЧ, |
Позиция на рисунке |
Возможный дефект |
Способ установления дефекта и мерительный инструмент |
Размеры, мм |
Рекомендуемый способ восстановления |
||
по чертежу |
допустимые без ремонта в сопряжении с деталями |
|||||
работавшей |
новой |
|||||
1 |
Облом буртов |
Визуальный контроль |
— |
Не допускается |
Наплавить |
|
2 |
Износ поверхности отверстия под подшипники |
Нутромер |
-0,024 |
119,99 |
120,00 |
1. Наплавить и обработать |
3 |
Износ буртов по толщине |
Штангенциркуль |
+02,5 |
18,7 |
Наплавить и обработать |
|
4 |
Износ беговых дорожек |
Скоба специальная |
+1,5 |
224 |
Наплавить и обработать, при размере менее 221 мм — браковать |
|
5 |
Трещины в сварном шве |
Визуальный контроль. |
— |
Не допускаются |
Удалить дефектный сварной шов и наложить новый |
Рис. 5.103
Наименование детали |
Ролик двубортный |
Обозначение детали |
50-21-166СП |
Количество на изделие |
4 |
Масса.кг |
49,23 |
Материал |
Сталь 49Г1Р ТУ-14-1-3615-83 |
Термообработка, твердость |
Поверхность А ,Б,В — ТВЧ, твердость >= 51 НRСэ |
Позиция на рисунке |
Возможный дефект |
Способ установления дефекта и мерительный инструмент |
Размеры, мм |
Рекомендуемый способ восстановления |
|||
по чертежу |
допустимые без ремонта в сопряжении с деталями |
||||||
работавшей |
новой |
||||||
1 |
Обломы буртов |
Визуальный контроль |
— |
Не допускаются |
Наплавить |
||
2 |
Износ поверхности отверстия под подшипник |
Нутромер |
-0,024 |
119.99 |
120,00 |
1. Наплавить и обработать |
|
3 |
Износ наружных буртов по толщине |
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 |
+2,5 |
18,7 |
Наплавить и обработать |
||
4 |
Износ беговых дорожек |
Скоба специальная |
+1,5 |
224 |
Наплавить и обработать |
||
5 |
Трещины в сварном шве |
Визуальный контроль |
— |
Не допускаются |
Удалить дефектный сварной шов и наложить новый |
||
6 |
Износ внутренних буртов по толщине Г на 230 мм |
Штангенциркуль |
Размер Г 18±2 |
13,6 |
Наплавить и обработать |
Рис. 5. 104
Наименование детали |
Ось |
Обозначение детали |
24-21-123 |
Количество на изделие |
2 |
Масса, кг |
11,68 |
Материал |
Сталь 45Х ГОСТ 4543-71 |
Термообработка, твердость |
Закалка 229-285 НВ (4 -3,6 мм) |
Позиция на рисунке |
Возможный дефект |
Способ установления дефекта и мерительный инструмент |
Размеры, мм |
Рекомендуемый способ восстановления |
||
по чертежу |
допустимые без ремонта в сопряжении с деталями |
|||||
работавшей |
новой |
|||||
1 |
Износ поверхностей под подшипники |
Микрометр МК 75-1 |
+0.02 |
70,00 |
69.99 |
1. Восстановить электромеханической обработкой |
2 | Износ поверхностей под опору | Микрометр МК 75-1 | -0.100 65 -0,174 |
64,860 | 64,82 | 2. Наплавить и обработать |
Рис.5. 105. *Для 24-21-156
Наименование детали |
Кольцо |
|
Обозначение детали |
24-21-126 |
24-21-156 |
Количество на изделие |
4 |
28 |
Масса, кг |
0,1 |
0,1 |
Материал |
Сталь ШХ-15 ГОСТ 801-78 |
|
Термообработка, твердость |
твердость >= 60 НRСэ |
Позиция на рисунке |
Возможный дефект |
Способ установления дефекта и мерительный инструмент |
Размеры, мм |
Рекомендуемый способ восстановления |
||
По чертежу |
допустимые без ремонта в сопряжении с деталями |
|||||
работавшей |
новой |
|||||
1 |
Трещины на поверхностях А и Б |
Визуальный контроль |
— |
Не допускаются |
Браковать |
|
2 | Риски, задиры, выработка, неплоскостность поясков на поверхностях А и Б | Визуальный контроль. Ротаметр |
Неплоскостность не более 0,005 | Не допускаются |
Обработать и притереть пояски на поверхностях А и Б при толщине кольца менее 5,85 мм — браковать |
Рис. 5. 106. *Для 24-21-155
Наименование детали |
Кольцо |
Обозначение детали |
24-21-127 24-21-155 |
Количество на изделие |
4 28 |
Масса, кг |
0,15 0,15 |
Материал |
Сталь ШХ-15 ГОСТ 801-78 |
Термообработка, твердость |
твердость ≥ 60 НRСэ |
Позиция на рисунке |
Возможный дефект |
Способ установления дефекта и мерительный инструмент |
Размеры, мм |
Рекомендуемый способ восстановления |
||
по чертежу |
допустимые без ремонта в сопряжении с деталями |
|||||
работавшей |
новой |
|||||
1 |
Трещины на поверхностях А и Б |
Визуальный контроль |
— |
Не допускаются |
Браковать |
|
2 | Риски, задиры, выработка, неплоскостность поясков на поверхностях А и Б | Визуальный контроль. Ротаметр |
Неплоскостность не более 0,005 | Не допускаются | Обработать и притереть пояски на поверхностях А и Б. При толщине кольца менее 5,85 мм — браковать |
Рис. 5. 107
Наименование детали |
Колесо натяжное |
Обозначение детали |
50-21-212 |
Количество на изделие |
2 |
Масса, кг |
145,8 |
Материал |
Сталь 40Л ГОСТ 977-88 |
Термообработка, твердость |
ТВЧ поверхностей А, Б, В и Г h 4 мм, твердость >= 46,5 НRСэ |
Позиция на рисунке |
Возможный дефект |
Способ установления дефекта и мерительный инструмент |
Размеры, мм |
Рекомендуемый способ восстановления |
||
по чертежу |
допустимые без ремонта в сопряжении с деталями |
|||||
работавшей |
новой |
|||||
1 |
Износ поверхности отверстия под подшипники |
Нутромер |
-0,028 |
— |
149,98 |
1. Наплавить и обработать |
2 | Износ беговых дорожек | Штангенциркуль ШЦ-1-125-0.1 |
Толщина стенки 16±1 | 14 | Наплавить и обработать. При толщине стенки менее 9 мм — браковать. |
|
3 |
Износ буртов |
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 |
102±2 | 97,0 | Наплавить и обработать | |
4 | Трещины в любом месте | Визуальный контроль. Отстукивание молотком. ЛупаЛП-1-7* |
— | Не допускаются | Заварить трещину | |
5 | Износ перемычек по высоте | Линейка 150 | — | Глубина износа 10 | Наплавить |
Рис. 5. 108
Наименование детали |
Ось |
Обозначение детали |
211236 |
Количество на изделие |
10 |
Масса, кг |
8,2 |
Материал |
Сталь 45 ГОСТ 1050-88 |
Термообработка, твердость |
241-302 НВ (3,9-3,5 мм) |
Позиция на рисунке |
Возможный дефект |
Способ установления дефекта и мерительный инструмент |
Размеры, мм |
Рекомендуемый способ восстановления |
||
по чертежу |
допустимые без ремонта в сопряжении с деталями |
|||||
работавшей |
новой |
|||||
1 |
Износ поверхностей под подшипники |
Микрометр |
+0,021 |
— |
60,00 |
1. Восстановить электромеханической обработкой |
2 | Износ поверхности под крышки катков | Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 | -0,19 55 -0,49 |
53,8 | 53,8 | Наплавить и обработать |
3 | Износ поверхностей под опоры оси | Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 | -1 44 |
42,1 | 42,1 | Наплавить и обработать |
4 | Износ боковых поверхностей трапецеидального паза Изгиб |
Шаблон специальный. Щуп, набор №-2, кл. 2 |
— | Глубина износа 0,2 | Наплавить и обработать | |
Допускается биение поверхностей А и Б не более | Править | |||||
0,03 | 0,05 | 0,05 |
Сборка натяжных колес
Установить натяжное колесо на подставку. Запрессовать наружное кольцо подшипника 11 (см. рис. 5.100) в ступицу, выдержав размер Б=23,5 мм от торца ступицы. Повернуть ступицу на 180°, вставить втулку 12 и запрессовать второе кольцо подшипника.
Установить ось 24 колеса на пресс и напрессовать два внутренних кольца подшипников 21 до упора в бурты оси.
Вставить ось с подшипниками в ступицу колеса.
Установить кольца 10 ступицу до упора в наружные кольца роликоподшипников 11, надеть Шайбы 19 на ось до упора во внутренние кольца подшипников. Установить упорные шайбы 15 с прокладками 13 и резиновыми кольцами 9 на торцы ступицы и ввернуть болты 14 со стопорными шайбами. Ось должна свободно, без заеданий поворачиваться от руки и иметь продольный люфт 0,10-0,65. Люфт отрегулировать регулировочными прокладками. Затянуть болты крепления упорных шайб к ступице моментом 60-100 Н·м (6-10 кгс·м) и застопорить.
Установить в упорные шайбы прокладки, кольца торцовых уплотнений 3 и 16. Надеть на ось манжеты 5, обоймы 8, пружинные кольца 6 и пружины 7.
Установить опоры с упорами 1 на ось, закрепить стопорами 22 и затянуть гайки крепления 23 стопоров моментом 60-100 Н·м (6-10 кгс·м). Подсоединить колесо через резьбовое отверстие оси и воздушной магистрали. Уплотнение должно удерживать давление воздуха 0,05-0,07 Па (0,5-0,7 кгс/см2) в течение не менее 10с. Допускается падение давления до 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).
Сборка поддерживающих и опорных катков
Провести сборку катков следует в последовательности, обратной разборке. При этом выдержать размер А=23,5-24,5 мм от торца ролика 10 (см. рис.5.101).
Осевой люфт в подшипниках 12 должен быть 0,10-0,65 мм.
Отрегулировать люфт регулировочными прокладками 13 на упорных шайбах 7. Болты крепления 14 упорных шайб затянуть моментом 60-90 Н·м (6-9 кгс·м).
Ось 3 катка должна поворачиваться от руки. Каток проверить на герметичность.
Уплотнения торцовые должны удерживать давление воздуха 0,05-0,07 МПа (0,5-0,7 кгс/см2) в течение не менее 10с. Допускается падение давления до 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).
Сборка тележек
Сборку тележек следует провести в последовательности, обратной разборке. Опорные катки устанавливать через один, при этом первым от ведущего колеса должен быть однобортный каток. Поддерживающие катки должны быть однобортные. Катки и натяжные колеса устанавливать пробками для смазки подшипников наружу.
Момент затяжки болтов крепления катков и натяжных колес к тележке 220-280 Н·м (22-28 кгс·м). Натяжные колеса и катки заправить маслом трансмиссионным и завернуть пробки моментом 50-80 Н·м (5-8 кгс·м).
Течь масла через уплотнения и прокладки не допускается.
Установка тележек на трактор
Установку тележек на трактор следует провести в технологической последовательности, обратной снятию.
Вкладыши пят раскосов разукомплектовывать и переворачивать не допускается. Клейма у новых вкладышей должны быть расположены с одной стороны.
Перед установкой тележек внутренние поверхности вкладышей пят раскосов смазать смазкой солидол “С”.
Момент затяжки болтов крепления крышек пят раскосов тележек должен быть 380-420 Н·м (38-42 кгс·м).
Оборудование, инструмент, оснастка
Пресс гидравлический ОКС-1671М ТУ 10-16.0002.045-88; ванна для нагрева подшипников ОКС-1513; стенд для разборки и сборки тележек ОР-23642; ключ динамометрический КД-ООБ; гайковерт ИП-3113А ГОСТ 10210-83; приспособление для установки пружинных колец в каток 70-7800-7805; приспособление для установки планок в тележку гусеницы 70-7800-7807; приспособление для снятия подшипника и внутреннего кольца с оси 211236 70-7801-7816; ломик монтажный 70-7879-7801; стенд для опрессовки опорных катков ОР-23676; приспособление для проверки непараллельности натяжного колеса и опорных роликов 70-8338-7801; приспособление для проверки изогнутости передних концов рамы тележки 70-8338-7807; шаблон для проверки реборды у ролика 70-8384-7806; кран мостовой 0,5 те ГОСТ 534-78; схватка для подъема тележек трактора ОПТ-23714.15; захват для опорных катков ОПТ-23714.17; захват для натяжного колеса 70-7819-7836; захват для механизма натяжения ОПТ-23714.18; схватка-кантователь для опорных роликов 70-7808-7821.